人們對汽車的要求越來越高，一輛高品質的汽車離不開高品質的生產(chǎn)檢測工藝。為滿足當下高質量發(fā)展的需求，2022年長安汽車攜手海康機器人，成立聯(lián)合創(chuàng)新中心。

聯(lián)合創(chuàng)新中心實驗室

    現(xiàn)如今雙方已面向汽車制造開展深度合作，聚焦鈑金/焊點/漆面/鑄件表面缺陷檢測等行業(yè)難題，相關系統(tǒng)已在重慶兩江工廠等基地部署運行，實現(xiàn)數(shù)智化迭代升級。

    汽車生產(chǎn)中，對鈑金/焊點/漆面/鑄件等工序的缺陷檢測尤為重要，其質量控制會直接影響到整車的安裝精度、駕駛體驗、車身剛性等指標。而汽車本身結構的復雜性，對視覺系統(tǒng)的光路設計、系統(tǒng)標定、算法開發(fā)等要求較高。

    為避免人員長時間工作帶來的疲勞、漏檢、誤檢問題，項目組在涂裝白車身表面缺陷檢測系統(tǒng)，采用海康機器人CS系列工業(yè)相機，配合深度學習等先進AI技術，實現(xiàn)漆面全分類缺陷檢測，準確度達到99.9%，同時實現(xiàn)了缺陷位置及種類的可視化，現(xiàn)場工人可快速響應處理。

    鑄造機器視覺在線檢測系統(tǒng)是在缸蓋毛坯下線時對其6個外觀面的表面缺陷進行檢測，采用海康機器人CH系列面陣相機，其視覺檢測算法采用“傳統(tǒng)圖像處理+深度學習”結合的方式進行，提高了鑄件檢測效率和檢測質量。

    長安汽車視覺工程師蘭月表示，作為工業(yè)場景與AI技術融合的示范性項目，海康機器人視覺檢測方案采用深度學習的方式，自主開發(fā)，構建大樣本的訓練集進行訓練生成模型，從而判斷是否存在缺陷及缺陷類型。新方案的檢測準確率更高，并且有良好的適應能力，可以更好的面對愈加復雜的檢測場景。

    海康機器人視覺檢測方案的實施，幫助長安汽車大幅提升了零件質量和檢測效率，其模塊化部署和對數(shù)字化管理的實際效用獲得一致認可，雙方的合作為制造領域的視覺場景開發(fā)及智能制造升級奠定了堅實基礎。