自3月30日投產以來，中電熊貓六代線的生產進程一直受到外界關注。液晶面板的生產分為陣列、成盒和點燈檢查三大環節，近日，記者隨著點燈檢查部檢驗組組長杭傳靜一起，在車間里體驗了一回檢驗員的工作。

    進入車間之前，工作人員讓記者“全副武裝”，從頭到腳套上超凈服。“我們車間屬于百級凈室，也就是說，直徑0.5微米的塵粒在車間里不到100個。”杭傳靜說，塵粒和靜電是液晶面板生產的最大“敵人”，一顆灰塵都有可能讓面板過不了關。

    走進車間，眼前的支架一眼望不到頭。杭傳靜說，這叫匣屜，專門裝載從上一道成盒工序做完的面板。工人在電腦面前操作，“機械手”從匣屜里夾取一片薄薄的液晶面板，放到流水線上。“液晶面板經過陣列環節的鍍膜和成盒環節的貼片，由TFT和彩色濾光片黏合而成，中間注入液晶，到這里已經是一個初成品了。每一塊都是1米8乘以1米5的規格，現在要在我們車間切割成需要的尺寸。”杭傳靜指著流水線上的鋸齒狀切割機告訴記者。

    切割工序全部由機器完成，工人們只要在電腦面前操作。但是，這看似輕松的工作其實不輕松。“他們要時刻盯著生產線，一旦出現問題必須立即處理，不然會耽誤整個流程。”杭傳靜說著，把記者領到整個車間的核心區域——點燈檢查區，剛剛切割好的面板通過傳輸帶，運至工人的操作臺前。

    在這里，每一片面板都要接受“點燈檢查”。在前面的生產程序中，任何一個環節都有可能讓面板出現瑕疵，“比如亮點、亮線和色差不均等，這一關就是要把這些毛病都揪出來，讓下一步的工人對癥下藥，進行修補。”杭傳靜一邊說，一邊把記者帶到操作臺前，操作設備像一臺常見的ATM機，只不過屏幕變成了一個燈箱。一名工人將傳送帶上的面板取下，先在掃描儀下讀取二維碼，然后將面板夾在操作臺上，打開燈箱，液晶面板第一次被“點亮”，它身上的毛病也被照得一清二楚。“先打開白光，看表面有沒有破損，然后依次開紅、綠、藍光，看有沒有亮點、黑點，再開灰色光，看有沒有色差不均。”工人小陳一邊嘴里說著，一邊不停按著操作器上的按鈕，盯著面板目不轉睛。在灰色光照下，面板右側出現一條紅色豎線，“這是像素中的S線和G線短路造成的。”小陳說著拿出水筆，將紅線處標注出來，寫上“S—G”，然后把面板放入標著字母B的盒子。

    杭傳靜解釋，檢查完的面板分為A、B、C、D四類，A是良品，就是沒有問題的，C是報廢品，無法再修補，B和D是有問題要進入下一道修正程序的。“其中B是有亮點、亮線，需要激光焊接，D是有劃痕或者破損，需要用特殊材料修補或者研磨的。做完檢驗，不同問題的面板被送往不同的區域修正。”

    記者也嘗試著看了一下面板，看了幾秒鐘就覺得很刺眼，更別提找到問題了。小陳說，他剛來的時候也有點不適應，但是現在已經漸漸熟練，“要求90秒看完一片板子，可是我現在還不行，要3分鐘左右，以后產量提升了，肯定要把速度提上去。”

    杭傳靜告訴記者，目前這一環節的工人還不多，大部分工人都是一個月前剛剛上崗，光培訓就用了3個月時間。每一個像素的好壞都直接關系著面板的最終質量，因此不能有一點馬虎。

    由于整個生產線投產時間還不長，各種各樣的問題都會冒出來，改進工藝、提高效率也是目前整個檢驗小組努力的方向。“比如修正環節的研磨工序，一整片面板用研磨機要磨上20分鐘到半個小時，太浪費時間。我們準備研發一種小型研磨機，只磨有擦痕的那一塊區域，用手工操作，大約只要5分鐘。”杭傳靜說，現在所做的一切都是為了產能盡快爬坡，同時良品率也能不斷提高。